所属行业：3C电子 / 计算机与服务器制造业
应用场景：用于服务器、高端台式机等设备中，CPU散热器与PCB板的精密组装生产线。具体包括散热器铜块清洁、相变材料（PCM）贴附、质量检测、以及最终与PCB的精准组装和锁固。
客户需求背景：
1.提升自动化水平： 将目前以人工为主的散热器处理、组装工序转为自动化，减少人工干预，保证一致性。
2.实现高精度作业： 对清洁、PCM贴附、撕膜、组装等关键工序提出高精度要求，确保产品质量与散热性能。
3.确保质量可控： 需要对PCM的贴附位置、覆盖率、鼓包以及最终组装状态进行100%在线检测，防止不良品流出。
4.解决现有工艺难点： 明确需要解决散热器夹持定位、PCB螺柱来料公差、组装后浮高、以及静电导致的撕膜困难等具体问题。
设备作用及总体目标：用于散热器的自动清洁、PCM贴附、视觉检测、翻转组装及螺丝锁付。通过集成精密机械设计、多轴机器人、上下视觉对位、3D/2D检测及传感器反馈技术，构建一条高精度、高良率的自动化产线，实现散热器与PCB的精准、可靠组装。
核心功能：视觉定位，2D/3D视觉检测覆盖率、气泡、鼓包，激光测高
1.自动化物料流：
· 散热器： 人工上料，载具在设备内自动循环。
· PCB： 通过 conveyor 载具从前站流入，后站流出。
· NG品处理： 检测NG的散热器随载具自动回流至上料位，由人工处理。
2.精密清洁与贴附：
· 铜块清洁： 采用无尘布滚擦+IPA溶剂喷雾，配备压力传感器与流量计，实现可控的清洁力度与用量。
· PCM贴附： 卷料供料，通过上下视觉对位，由四轴机器人精准贴附至散热器铜块区域。
3.全流程质量检测：
· PCM贴附质量AOI： 2D视觉检测贴附位置与覆盖率，3D线扫检测鼓包与平整度。
· 来料预检： 升降机工位通过CCD检测PCB螺柱位置，提前预防组装与锁付风险。
· 组装后检测： 组装后使用激光位移传感器检测散热器是否浮高。
4.高精度组装与锁付：
· 散热器组装： 通过载具180°翻转机构实现散热器从A载具到B载具的转移，利用上下视觉和带缓冲的夹爪进行精准组装。
· 螺丝锁付： 采用双四轴机器人+电批，通过多次预锁策略确保螺丝顺利导入，CCD辅助定位。
技术亮点：
1.公差吸收与精密对位设计：
· 关键工位采用直线滑轨+弹簧缓冲机构吸收产品公差。
· 广泛使用上下视觉对位系统，确保PCM贴附与散热器组装的精度。
2.针对性的工艺创新：
· 撕膜工位采用涡流管冷却防粘附、离子风棒除静电，解决行业难题。
· 组装工位提出增加PCB载具浮动支撑块和加长散热器定位Pin的设计建议，从根本上改善组装贴合度。
3.模块化与柔性物流设计： 散热器载具内循环，PCB载具直线流通，布局紧凑（7660*2000mm），支持快速换产与不同产品的物流需求。
4.数据化过程监控： 关键工艺参数（如擦拭力、清洁液用量、贴附压力、螺丝扭矩）均通过传感器监控，为数据追溯与工艺优化提供基础。
性能参数：UPH 50 良率99.5% 稼动率85%
设备图片：
